本文摘要：汽车刹车盘，非常简单说道就是一个圆的盘子，车子前进时它也是旋转的，却在制动器系统中起着了十分最重要的起到。

汽车刹车盘，非常简单说道就是一个圆的盘子，车子前进时它也是旋转的，却在制动器系统中起着了十分最重要的起到。好的刹车盘制动器平稳，没噪音，不晃动，但是对于机械加工的技术拒绝较高，本文描写了刹车盘夹具及涉及工序加工设计方案，可供大家自学。刹车盘结构汽车刹车有盘刹和鼓刹两种结构。与鼓式制动器较为，盘式刹车具备以下优点：①盘式刹车风扇性好，在倒数冲撞刹车时容易导致刹车热衰落。

②刹车盘在加热之后的尺寸变化，会使摔刹车踏板的行程减少。③盘式刹车系统反应较慢，可做到髙频率的刹车动作。④盘式刹车的结构非常简单，且更容易修理。

⑤刹车盘的灌溉性更佳。因此，现在很多中、髙级轿车使用全盘刹，普通轿车则使用前盘后鼓；而比较短距离且必须制动器力大的卡车、巴士，仍使用鼓刹。刹车制动器原理如图１右图。图1刹车制动器原理刹车盘的类型刹车盘分成实心盘（单片盘）（闻图2）和通风盘（双片盘）（闻图3）。

通风盘具备通风功能。在圆周上有许多通向圆心的孔洞，称作风道。

汽车在行使中通过风道处的空气对流，来超过风扇的目的，比实心式风扇效果要好许多。大部分轿车都是前驱，前盘用于频率低、发热量较小，故使用前通风盘，而后挂非驱动末端则使用实心盘（单片盘），当然也有前后都是通风盘的。图2实心盘（单片盘）图3通风盘（双片盘）加工设备自由选择刹车盘为典型的盘类薄壁零件，加工内容主要为车削和钻孔工序，加工难题是如何确保成品尺寸和形位精度。

考虑到部分刹车盘的直径较小，远超过了卧式车削中心的加工范围，并且工件的装夹和去找于是以都较为费力，为托髙工艺刚性，精加工阶段合适的设备人组为立式数控车床（闻图4）＋立式加工中心。图4立式数控车床加工工艺刹车盘加工的重点是确保尺寸精度和几何公差拒绝，尤其是两处刹车端面的平行度拒绝，针对有所不同的刹车盘，车削加工一般来说分为2道工序（粗车＋精车）；分为3序（粗车＋半精车＋精车）加工时，一是为了均衡节奏，二是为了将细、精加工完全分离，符合较高的工序能力指数（Cpk值）拒绝。钻孔工序一般来说使用小规格的立式加工中心，为执着加工效率，刹车盘加工时也常用于一些超强软合金刀具及填充刀具，如陶瓷刀片、填充钻头等。

现有工艺流程为：铸毛坯－粗车－精车－钻孔－动平衡－清除－纸盒。以盘面直径430mm的刹车盘为事例（闻图5）讲解其工艺流程，此工件单序加工节奏为3．5min。

图5刹车盘图样1．粗车工序以刹车盘大端面为细基准，轴向定位，夹通风槽，细精车加装法兰面及加装孔，粗车刹车面。为确保两剎车面厚度大于，使用了垫通风槽的类似工装，这样使得刹车面厚度均匀分布，加热及风扇速率完全一致，避免在刹车时产生的髙甘状态下变形失衡，影响制动器效果。

数控机床加工刹车盘时的实际装夹方式如图6右图。图6刹车盘装夹方式此序中用于的刹车盘夹具如图7右图，卡爪头部制成楔形，卡入通风槽，靠垫爪上下两平面同时认识通风槽两内侧毛坯面，零件的轴向定位及定向定位和夹紧，都由夹具通风槽构建。为了不构成过定位，防止对零件导致受损，承托块被设计成弹性结构。

弹性承托的弹力与毛坯重量大体大于，放进工件后，通风槽才可大约对准垫爪楔形，夹紧工件后即使髙度有所误差，也会受损零件。图7刹车盘夹具2．精车工序以小端加装法兰端面为基准，构建轴向定位，夹具倒内孔，细精车大端内孔及外圆，夹刀同时精车两刹车面。本序重点确保两处刹车面的平行度及平面度拒绝，为增大单刀工件时因切削力集中于引发的工件变形，使用上下双刀同时工件端面的工艺，构建两处刹车面的平行度拒绝，由于上下两刀产生的切削力互相抵销，可大幅提高加工精度，增加变形量。本例中的夹刀装置相等于在滑板左侧减少了一个W轴，由分开的进给系统驱动，用于时夹具装置上的刀垫松动参予工件，用于完结后松开到刀盘上方，防止刀盘长号时再次发生干预，如图8右图。

图8刹车盘实际装夹及方案3．钻孔工序以加装孔为定心基准，轴向定位，通过专用夹具撑紧内孔（或者压紧盘面），钻攻各部位内孔和螺纹至设计拒绝。根据零件精度及客户市场需求的有所不同’剎车盘专用夹具备多种样式，自动化程度和复杂程度差异较小。图9右图是具有后纳功能的液压自动夹具，限于于自动化场合。

图10右图是普通的转动压板夹具，夹紧力大，操作者非常简单。图9具有后纳功能的液压自动夹具图10普通转动压板夹具具有后纳功能的液压自动夹具具备更高的定位和装夹精度，限于于自动化及加工精度拒绝较髙的零件。

普通转动压板夹具结构非常简单、经济实用、性价比更高，实际应用于中可根据客户市场需求及零件精度，灵活性自由选择夹具形式。基于汽车刹车盘的结构类型和生产工艺展开分析研究，通过专用夹具和双刀车削的方法，需要解决问题刹车面的尺寸精度和几何公差难题，以此创建的数控生产线可大幅提高生产效率。

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